在新能源(yuan)電池生產領(ling)域，精細化管理與高(gao)效產能輸出(chu)是企(qi)業核心競爭力，但(dan)多數廠家正被多重管理痛(tong)點困擾，嚴(yan)重制約發展步伐，而(er)易鏈倉MES 生產制造管理系統(tong)的出(chu)現，為破解這些(xie)難(nan)題(ti)提供了有效路徑。

新(xin)能(neng)源(yuan)電池生產(chan)流程復(fu)雜(za)，從(cong)極(ji)片制(zhi)作到電芯封(feng)裝(zhuang)再到模組組裝(zhuang)，涉(she)及(ji)上百個工序(xu)，數(shu)據割裂成為突出痛點。各(ge)環(huan)節(jie)數(shu)據多(duo)依(yi)賴(lai)人工記錄或分散在(zai)不同(tong)設備(bei)(bei)系統中，生產(chan)進度(du)難實時(shi)掌控，訂單交付(fu)周期(qi)常延(yan)誤。同(tong)時(shi)，電池產(chan)品(pin)對質量要求嚴(yan)苛，一旦出現(xian)問題需追(zhui)溯全流程，但傳統管理模式下，物(wu)料批次、設備(bei)(bei)參數(shu)、操作人員(yuan)等信息難以快(kuai)速關聯(lian)，追(zhui)溯效率低下，還可能(neng)引發(fa)安全隱患。

此外，生(sheng)產(chan)(chan)(chan)過程中的能(neng)耗(hao)管控與(yu)(yu)成(cheng)本(ben)優化也頗具挑戰。電池生(sheng)產(chan)(chan)(chan)需大(da)量(liang)電力與(yu)(yu)特(te)殊輔(fu)料，傳統(tong)模(mo)式缺(que)乏實時能(neng)耗(hao)監測(ce)與(yu)(yu)物(wu)料損耗(hao)統(tong)計，浪費現象頻(pin)發(fa)，無形之中增加了生(sheng)產(chan)(chan)(chan)成(cheng)本(ben)。設備(bei)維(wei)護(hu)同樣棘手，關鍵生(sheng)產(chan)(chan)(chan)設備(bei)突發(fa)故障(zhang)時，難以及時預警與(yu)(yu)快速響應，導致生(sheng)產(chan)(chan)(chan)線停工，造成(cheng)不(bu)小(xiao)的產(chan)(chan)(chan)能(neng)損失。

易鏈倉 MES 生產制造管理系統針(zhen)對這些痛(tong)點精準發力。通過全(quan)流(liu)(liu)程數據采集(ji)與集(ji)成(cheng)功能，系(xi)統(tong)實現各工序數據實時同步，管理人(ren)員在(zai)后(hou)臺(tai)即可清(qing)晰掌握生產進度，訂(ding)單交(jiao)付(fu)周期縮短(duan)近三成(cheng)。在(zai)質量追(zhui)溯(su)方面，系(xi)統(tong)建立(li)全(quan)生命周期追(zhui)溯(su)體系(xi)，物料(liao)流(liu)(liu)轉、設備運(yun)行(xing)、人(ren)員操作(zuo)等信息(xi)自動記錄(lu)，出現問(wen)題 10 分鐘內即可定位根源。

能(neng)耗(hao)(hao)與(yu)成(cheng)本管(guan)控上，系(xi)統實時監(jian)測(ce)能(neng)耗(hao)(hao)數據(ju)與(yu)物料消耗(hao)(hao)情(qing)況，生成(cheng)智能(neng)分析報表，為節能(neng)降(jiang)耗(hao)(hao)提供數據(ju)支(zhi)撐。設(she)備(bei)管(guan)理模塊則實現故障預警與(yu)預防性維護(hu)，設(she)備(bei)停機(ji)時間減(jian)少超 40%，有效保障生產(chan)連(lian)續性。借助易鏈倉 MES 生產(chan)制造(zao)管(guan)理系(xi)統，新能(neng)源電池廠得以打通管(guan)理堵點，實現高效高質生產(chan)。